Hva vet du om PCB for biler i 2022?

Hva vet du om PCB-er for biler i 2022? PCB-kort er en integrert del av utviklingen av bilelektronikk, og bilelektronikk er en viktig fremtidig trend. Økende elektroniske priser har ført til økt etterspørsel etter PCB-kort for biler og høyere kvalitetskrav. PCB-kort blir mer og mer strenge. Dagens bensinbiler, dieselbiler, nye energibiler, elbiler, landbruksbiler, motorsykler, racerbiler, spesialkjøretøyer, militærkjøretøyer, terrengsykler, spesielle cruisekjøretøyer, ubemannede kampkjøretøyer, ubemannede kjøretøy, lekekjøretøy osv. Kretsløp er påkrevd når PCB-er er integrert, og kvalitets- og ytelseskravene til bilelektronikk er mye høyere enn kravene til forbruker-PCB-integrerte kretser knyttet til personlig sikkerhet og sikker bruk. Jeg vil .

PCB-produsenter for biler må overholde ISO 9001-forskriftene. PCB-produsenter er fullstendig kompatible med ISO9001: 2008 kvalitetsstyringssystemer og er forpliktet til å overholde de strengeste standardene innen produksjon og montering.

Hvert bilprodukt har sine egne egenskaper. I 1994 etablerte Ford, General Motors og Chrysler i fellesskap kvalitetsstyringssystemet QS9000 i bilindustrien. På begynnelsen av det 21. århundre ble et nytt kvalitetsstyringssystem for bilindustrien, ISO / IAT F16949, annonsert i samsvar med ISO9001-standarden.

ISO / IATF16949 er et sett med tekniske forskrifter for den globale bilindustrien. Basert på ISO9001, kombinert med de spesielle kravene til bilindustrien, fokuserer vi på forebygging av feil og reduserer kvalitetssvingninger og avfall som lett genereres i forsyningskjeden for bildeler. Når du implementerer ISO / IATF16949, bør spesiell oppmerksomhet rettes mot følgende fem hovedverktøy: PPAP (Manufacturing Part Approval Process). Dette forutsetter at produktet skal godkjennes av kunden før masseproduksjon eller etter modifikasjon. APQP (Advanced Product Quality Planning), som forhåndskjører kvalitetsplanlegging og tidligere kvalitetsanalyse i produksjon, etterfulgt av FMEA-analyse (Failure Mode and Effects Analysis) for å forhindre potensielle produktfeil. Den legger opp til at vi foreslår mottiltak for. MSA (Measurement System Analysis) trenger å analysere endringer i måleresultater. For å sikre påliteligheten til målingene lærer SPC (Statistical Process Control) produksjonsprosedyrer og bruker statistiske metoder for å endre produktkvalitet. Derfor er det første trinnet for PCB-produsenter å gå inn i bilelektronikkmarkedet å få et IATF 16949-sertifikat.

En av verdens ledende produsenter av trykte kretskort, har lenge vært i samsvar med ISO9001 / IATF16949 kvalitetsstyringssystem standardstyring, og gir høy kvalitetHDI PCB, Embedded bus bar PCB, tykt kobber PCB, høyfrekvent PCB. Jeg gjorde . ,Kobberkjerne PCBog teknisk støtte for å bidra til utviklingen av bilindustrien.

en. Høy pålitelighet

Bilens pålitelighet kommer fra to hovedaspekter: lang levetid og miljømotstand. Førstnevnte refererer til at normal drift er garantert over levetiden, og sistnevnte refererer til at PCB-funksjonene forblir de samme når omgivelsene endres.

Gjennomsnittlig levetid for en bil på 1990-tallet var 8-10 år, men nå er den 10-12 år. Det vil si at både bilelektronikken og PCB-ene bør være innenfor dette området.

Søknadsprosessen må tåle effekten av klimaendringer fra iskalde vintre til varme somre, sollys til regn og miljøendringer forårsaket av stigende temperaturer på grunn av bilkjøring. Med andre ord må bilelektronikk og PCB tåle flere miljøproblemer som temperatur, fuktighet, regn, sur nedbør, vibrasjoner, elektromagnetisk interferens og strømstøt. Dessuten, fordi PCB er satt sammen i bilen, påvirkes de først og fremst av temperatur og fuktighet.

b. Lett og liten størrelse

Lette og små biler er egnet for energisparing. Letthet kommer fra vektreduksjonen av hver ingrediens. For eksempel har noen metalldeler blitt erstattet med tekniske plastdeler. I tillegg må både bilelektronikk og PCB miniatyriseres. For eksempel har volumet av ECU (elektroniske kontrollenheter) for biler vært omtrent 1200 cm3 siden 2000, men mindre enn 300 cm3, det reduseres fire ganger. I tillegg har utgangspunktet for skytevåpen endret seg fra et ledningstilkoblet mekanisk skytevåpen til et elektronisk skytevåpen forbundet med en fleksibel ledning med et PCB inni, noe som reduserer volum og vekt med en faktor på 10.

Vekten og størrelsen på PCB skyldes økt tetthet, redusert areal, redusert tykkelse og flerlags.

Typer PCB for biler

Kjøretøyets kollisjonsunngåelse / prediktivt bremsesikkerhetssystem fungerer som en militær radarenhet. Siden PCB-er for biler er ansvarlige for å overføre høyfrekvente mikrobølgesignaler, må substrater med lavt dielektrisk tap brukes med det vanlige substratmaterialet PTFE. I motsetning til FR4-materialer krever PTFE eller lignende høyfrekvente matrisematerialer spesielle bore- og matehastigheter under boreprosessen.

På grunn av høy tetthet, høy effekt, hybridkraft, gir det elektroniske utstyret til kjøretøyet mer varmeenergi, og det elektriske kjøretøyet har en tendens til å kreve mer avansert kraftoverføringssystem og flere elektroniske funksjoner, varmespredning og store Advocate høyere krav til strøm.

tykt kobber to-lags PCB er relativt enkelt, men å lage et tykt kobber flerlags PCB er mye vanskeligere. Viktig er bildeetsing av tykt kobber og fylling av tykke ledige stillinger.

Siden de interne banene til tykke kobber flerlags PCB er alle tykt kobber, er mønsteroverføringsfotoresister også relativt tykke og krever svært høy etsemotstand. Etsetiden for tykt kobbermønster er lang og etseutstyret og de tekniske forholdene er i beste stand for å sikre perfekt ruting av tykt kobber. Ved produksjon av eksterne tykke kobberledninger kan kombinasjonen av laminering av relativt tykk kobberfolie og mønstre av tykke kobberlag utføres først, etterfulgt av etsing av filmhull. Gipsresisten for mønsterbelegg er også relativt tykk.

Overflateforskjellen mellom den indre lederen til det tykke kobber-flerlagskortet og det isolerende substratmaterialet er stor, og harpiksen kan ikke fylles helt av normal flerlagsplatelaminering, noe som resulterer i hulrom. For å løse dette problemet er det nødvendig å bruke en tynn prepreg med høyt harpiksinnhold så mye som mulig. Kobbertykkelsen på de interne ledningene til noen flerlags PCB-er er ikke ensartet, og forskjellige prepregs kan brukes i områder der kobbertykkelsesforskjellen er stor eller liten.

En av hovedtrekkene til bilelektronikk er underholdningen og kommunikasjonen som smarttelefoner og nettbrett kreverHDI PCB. Derfor er teknologiene som finnes iHDI PCB, for eksempel mikro-via-bor, elektroplettering og lamineringsposisjonering, gjelder for PCB-produksjon i biler.

Så langt har de raske endringene i bilteknologi og den kontinuerlige oppgraderingen av bilelektronikk ført til en dramatisk økning i PCB-applikasjoner. Det er viktig for ingeniører og PCB-produsenter å fokusere på ny teknologi og innhold for å møte høyere krav til bilindustrien.

Samleskinner er høystrøms trykte kretskort og er også integrasjon av samleskinner og elektroniske systemer. Det er en teknologi som kombinerer høystrøm og mikroelektronisk kontroll i ett enkelt system for drivverk og elektriske applikasjoner. Denne kombinasjonen legger til samleskinner og annen bulk kobbertråd til kretskortet (PCB) for høy strømkapasitet og varmeavledning fra strømtapskomponenter.

Innebygd samleskinne PCBkretskort er en kobberkjerne innebygd i et spor som har blitt forhåndsmalt under presseprosessen. Laminerte prepregs brukes til å koble kobberkjerner til trykte kretskort. Den innebygde kobberkjernen er i direkte kontakt med det interne FR4-epoksykortet, og PCB-en brukes til å raskt overføre varme til kobberblokken. Varmen fjernes deretter fra luften gjennom kobberkjernen. Varmespredningseffekten er bedre enn den innebygdekobberkjerne PCB, prosessen er enkel, kostnadene er lave og søknadsutsiktene er store.

Hovedfunksjonen til samleskinnen er å føre en stor strøm. Samleskinne-PCB krever høystrømsfordelingsenheter (også kjent som elektriske samleskinner av kobber) som er mye brukt i den nye energiindustrien, for eksempel motorkontrollere for elektriske kjøretøy, høyspentdistribusjonsbokser, frekvensomformere og fotovoltaiske omformere. er. Høyspent, brukt til invertere Høystrømsomformer buss PCB-produkter for invertere, vindomformere, jernbanetransport, biltrekkutstyr, kommunikasjons- og datautstyr og annet utstyr. Dette produktet gir enkel, tradisjonell høyspennings- og høystrømsfordeling og kan distribueres i tradisjonelle komplekse lavspentkontrollkretser. En typisk applikasjon i bilindustrien eller luftfartselektronikk behandler en strøm på rundt 1000 ampere.

Den termiske ledningsevnen til kobber i metallkjerne-PCB-produksjonsprosessen er så høy som 384 W / (m · K). Varme er den retningsbestemte termiske puten (PAD) og elektrisitet er de positive og negative elektrodene. De to er atskilt med et isolerende materiale for å danne en spesiell termisk pute. Rollen til den termiske puten er å lede varme. Hovedfunksjonen til elektroden er å lede elektrisitet. Denne pakkemetoden kalles termoelektrisk separasjon. , Det har mange fordeler, hovedsakelig LED-kjøleribbedesign er veldig praktisk. Det store arealet med bart kobber er utformet som en stor boss som leder varme i direkte kontakt med kobberbasen og kjøleribben, noe som i stor grad forbedrer varmeavledningseffekten.Kobberkjerne PCBtermoelektriske separasjonsprodukter kan fullt ut løse varmegenerering og lyseffektivitetsproblemer ved bruk av billamper, med fordelene med rask varmespredning, høy lysstyrke og energisparing.

Den termoelektrisk separerte kobbersubstrat-PCB-strukturen er egnet for høyfrekvente kretser, områder med store endringer mellom høye og lave temperaturer, varmeavledning av presisjonskommunikasjonsutstyr, og alle de hotteste LED-billyktene, inkludert front- og baklys, er kobber. Laget av kjerne-PCB.